高方平筛传动轴轴承提前失效原因分析

高方平筛是制粉行业主机之一。20世纪80年代中期至90年代初，粮机生产厂家相继解决了高方平筛的断裂和窜、漏粉等技术难题。近几年，经常有面粉厂家反映，高方平筛传动轴轴承会在较短时间内损坏(即提前失效)，因停机更换轴承而影响生产。更换轴承后，有的高方平筛运行状态良好，连续运行时间很长；而有的高方平筛在较短时间内再次发生轴承提前失效。就这一问题，笔者进行了必要的统计、分析，认为造成轴承提前失效主要有以下原因。

目前我国高方平筛的生产厂家和使用厂家，在装配或拆卸传动轴轴承、轴套时，基本上都是采用机械敲击方法。此方法安装轴承时，如果用力不均，用力过大，用力点不合适或装配不当，都容易使轴承在轴承座和传动轴内位置不正确，造成轴承安装完后已有一定的潜在质量问题。同时装配不当，造成传动系统的上、下轴承受力不均，受力大的轴承容易提前损坏。

根据多年来的统计，装配不当造成高方平筛传动轴轴承提前失效的比例，约占高方平筛传动轴轴承提前失效总量的15%左右。

我国生产的高方平筛大部分采用的是53620C3、53b22C3(GB 288-1987)或22320E，22322E(GB/T 288一1994)等调心滚子轴承，均属不带密封的轴承，不属于“免维护”的密封轴承，这就需要定期给轴承补充润滑脂。由于对润滑脂应用的理解不一，不同的面粉厂可能使用不同的润滑脂。效益好的厂家使用质量好、价位高的润滑脂；效益不好的厂家使用质量差、价位低的润滑脂，或能买到什么样的润滑脂就用什么样的润滑脂，而不管润滑脂的实际润滑效果如何，这样会造成同类型、同批次的高方平筛传动轴轴承失效时间相差很大。

在使用过程中，润滑不当的主要表现形式及其原因为： 

①润滑脂加入不充分。这主要是面粉厂没有按高方平筛使用说明书的要求按时、按量补充润滑脂，没有打开高方平筛轴承盖上的排气螺堵，用注油枪加入润滑脂时只能补充进去很少润滑脂，轴承润滑不充分。

②润滑脂加入过多。这主要是出于润滑脂加入越多对轴承越好的错误认识。在轴承腔和轴承座内加入过量的润滑脂，会造成散热困难，轴承温升加快，使轴承提前失效。

③没有润滑脂，造成轴承滚珠与轴承内、外环及保持架之间干摩擦。这主要发生在高方平筛的上轴承。在连续运转过程中，传动轴(或轴套)与上轴承的下密封有相对运动，如传动轴(或轴承)加工粗糙，造成密封圈磨损，起不到密封作用，上轴承腔内的润滑脂沿传动轴(或轴套)向下流出，造成上轴承腔内无润滑脂而产生干摩擦，加剧轴承提前失效。

总之，任何润滑不当都会造成轴承提前失效。据几年来的统计，润滑不当造成高方平筛传动轴轴承提前失效的比例，约占高方平筛传动轴轴承提前失效总量的35%左右。

轴承是精密零件，如果轴承或其润滑脂受到污染，轴承将无法有效运行。高方平筛传动轴轴承在生产装配过程中，由于装配环境差，装配轴承或给轴承加入润滑脂时，容易造成轴承及润滑脂不同程度的污染，即污染物(异物)侵入轴承内腔或润滑脂中，造成轴承运行环境恶化，无法有效运行而提前失效。另一方面，高方平筛在运行过程中，由于各部件密封性差(顶格、出料底板、筛门及筛箱体密封不好)，向外漏粉、喷粉，容易造成面粉微粒、粉尘等污染物侵入轴承腔内，使轴承运行环境受到污染，轴承无法有效运行，提前失效。

据统计，由于轴承及润滑脂受到污染，使轴承提前失效的比例约占高方平筛传动轴轴承提前失效总量的20%左右。

机械设备过载以及使用或维护不当，轴承都会受到影响，导致轴承过早疲劳而提前失效。在制造高方平筛过程中，如果其传动轴轴承两安装孔不同心，同轴度相差较大，调心轴承的调整量无法弥补偏差，则高方平筛在运转过程中，上、下两轴承可能处于不正常的过载状态。另外在安装、调试高方平筛过程中，没有找到传动轴铅垂位置，造成上、下轴承处于不正常的过载状态运行。再则，一般面粉厂的运行都要超其设计能力，这样可以提高经济效益，收回投资成本，但造成制粉设备超负荷运行。高方平筛也不例外，如其超设计产量运行，就需加大高方平筛回转圆，以增大产量，提高筛理效率，从而造成高方平筛过载运行，其上、下轴承处于过载运行状态。这些情况都会造成高方平筛轴承过早疲劳，提前失效。

据统计，因高方平筛过载运行，使轴承过早疲劳并提前失效的比例，约占高方平筛传动轴轴承提前失效总量的25%左右。

轴承质量差和轴承座内孔加工质量差等其它原因造成轴承提前失效的比例，约占高方平筛传动轴轴承提前失效总量的5%左右。

总之，高方平筛传动轴轴承提前失效(损坏)主要是由装配不当、润滑不当、轴承和润滑脂受到污染、轴承过载疲劳和其它原因(轴承身质量、轴承座内孔加工质量)等造成。因此在高方平筛的生产制造、工程安装、使用维护等方面应进一步改进和提高，最大限度地减少造成高方平筛传动轴轴承提前失效(损坏)因素的产生，提高高方平筛传动系统的可靠性，减少高方平筛的停机、维修时间，使面粉企业创造更好的经济效益。